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TPM – Total Preventive Maintenance

La TPM est un système de maintien et d’amélioration de la sécurité, de la fiabilité et de la performance des machines. Les objectifs de la TPM sont d’éliminer les temps d’arrêt, les défauts et les accidents. La TPM est également connue sous le nom de Total Productive Maintenance ou Total Productive Manufacturing.

La TPM repose sur 8 piliers. Il s’agit de :

1. Engagement de la direction à l’échelle de l’usine
2. Qualité à la source
3. Gestion précoce des équipements
4. Projets d’amélioration ciblés
5. Maintenance autonome
6. Formation et éducation
7. Activités de prévention de la maintenance
8. TPM au bureau

Pilier 1 : Engagement de la direction à l’échelle de l’usine

La première étape de toute mise en œuvre réussie de la TPM est l’adhésion de la direction. La direction doit s’engager dans la TPM et être prête à allouer les ressources nécessaires à sa réussite. Cela comprend le financement, la dotation en personnel et la formation. Sans l’engagement de la direction, la TPM ne sera pas couronnée de succès.

les 8 piliers d'une action TPM

Pilier 2 : Qualité à la source

La TPM commence par la qualité à la source. Cela signifie que chaque composant qui entre dans une machine doit être de la plus haute qualité. Cela permet de garantir le bon fonctionnement de la machine et d’éviter de devoir la retravailler ou la réparer en cours de route. Le jidoka, ou contrôle de qualité intégré, est essentiel pour garantir la qualité à la source.

Pilier 3 : Gestion précoce des équipements

Afin de prévenir les problèmes liés aux machines, il est important de gérer les équipements avant que les problèmes ne surviennent. Cela comprend des inspections régulières, le nettoyage et des tâches d’entretien telles que les vidanges d’huile et le remplacement des filtres. En détectant les problèmes à un stade précoce, il est possible de les résoudre avant qu’ils ne causent des problèmes plus graves.

Quatrième pilier : projets d’amélioration ciblés

Tous les employés doivent être encouragés à identifier les améliorations potentielles en matière de sécurité, de qualité, de livraison ou de réduction des coûts. Une fois qu’une idée d’amélioration est identifiée, une équipe doit être constituée pour travailler à la mise en œuvre du changement. Ces projets doivent bénéficier de ressources et de délais appropriés pour être menés à bien.

Pilier 5 : Maintenance autonome

La maintenance autonome est un système dans lequel les opérateurs sont responsables de l’exécution des tâches de maintenance de base sur l’équipement, telles que le nettoyage, la lubrification et le remplacement des consommables tels que les filtres, sans l’aide du personnel de maintenance, pendant leurs quarts de travail réguliers, en utilisant des procédures de travail standard. Cela permet non seulement de réduire les temps d’arrêt dus à l’attente de la disponibilité du personnel de maintenance, mais aussi d’aider les opérateurs à se familiariser avec leur équipement et son fonctionnement, ce qui peut contribuer à prévenir les problèmes en premier lieu.

total productive maintenance

Pilier 6 : Formation et éducation

Tous les employés doivent recevoir une formation sur les procédures de sécurité générales ainsi qu’une formation spécifique sur le fonctionnement des machines en fonction de leur poste. En outre, une formation doit être dispensée sur les concepts de la TPM, tels que le jidoka et la maintenance autonome, afin que chacun comprenne pourquoi ces activités sont importantes et comment elles contribuent à améliorer la sécurité, la qualité, la livraison et les économies…

Pilier 7 : Activités de prévention de la maintenance

Les activités de prévention de la maintenance sont les activités entreprises pour maintenir les machines en bon état de fonctionnement afin que les pannes soient moins susceptibles de se produire . Ces activités comprennent le nettoyage et l’inspection réguliers ainsi que des tâches plus spécialisées telles que les contrôles d’alignement et le remplacement des roulements… En effectuant ces activités sur une base régulière, il est possible d’empêcher de nombreux problèmes potentiels de se produire, ce qui permet d’économiser beaucoup de temps et d’argent en termes de réduction des temps d’arrêt et des coûts de maintenance et de réparation…

Pilier 8 : TPM du bureau

La TPM au bureau vise à étendre les avantages de la TPM au-delà de l’usine en appliquant les mêmes principes de maintenance proactive et d’amélioration continue aux équipements et processus de bureau. Ce faisant, il est possible d’améliorer la productivité et l’efficacité des bureaux tout en réduisant les coûts associés à des problèmes tels que les pannes de TBI, d’imprimantes et de photocopieuses ou les bourrages de papier…

En résumé vidéo

 

 

La maintenance productive totale (TPM) est un système permettant de maintenir et d’améliorer la sécurité, la fiabilité et les performances des machines dans un environnement industriel… Elle se compose de 8 piliers – engagement de la direction, qualité à la source, gestion précoce de l’équipement, projets d’amélioration ciblés, maintenance autonome, formation et éducation, activités de prévention de la maintenance et TPM de bureau – qui travaillent ensemble pour améliorer la sécurité et la productivité tout en réduisant les coûts… En mettant en œuvre les 8 piliers du TMP dans votre entreprise industrielle, vous pouvez vous aussi bénéficier d’une augmentation des profits et de la productivité tout en améliorant la sécurité et en réduisant les temps d’arrêt dus aux défaillances des machines…

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