Quel est le principe de la méthode SMED ?

La méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die) est un outil puissant pour améliorer la productivité et réduire le gaspillage dans les milieux industriels. Développée par Shigeo Shingo, un expert renommé en matière de Lean Manufacturing, la méthode SMED est un système éprouvé qui permet aux entreprises de passer rapidement d’une tâche à l’autre sans sacrifier la qualité. Dans cet article, nous allons examiner les principes qui sous-tendent la méthode SMED, discuter des étapes de sa mise en œuvre, souligner ses avantages et fournir un exemple de son application sur un chantier réel.

SMED signification

Le principe de la méthode SMED est simple : réduire les pertes de temps lors du passage d’une tâche à une autre. En éliminant les activités sans valeur ajoutée et en s’assurant que les opérations sont effectuées de manière efficace et efficiente, les entreprises peuvent maximiser leur productivité. Ce système se concentre sur le passage rapide d’une tâche à l’autre avec un minimum de perturbation, généralement en 10 minutes ou moins. Il aide également les entreprises à identifier les domaines dans lesquels elles peuvent réduire les coûts tout en maintenant des normes de qualité élevées.

Quelles sont les étapes de la méthode SMED ?

La méthode SMED se compose de quatre étapes principales :

  • Concevoir et préparer des méthodes de changement rapide ;
  • Séparer les activités internes des activités externes ;
  • Convertir autant d’activités internes que possible en activités externes ;
  • Normaliser toutes les procédures d’installation.

Chaque étape contribue à rationaliser les opérations afin que les entreprises puissent effectuer des changements rapides avec un minimum de perturbations ou de coûts.

un chef d'équipe industriel qui contrôle le travail de son équipe

Avantages de l’utilisation de la méthode SMED

Les avantages de l’utilisation de la méthode SMED sont nombreux. En éliminant les activités sans valeur ajoutée et en réduisant les temps de préparation, les entreprises peuvent économiser de l’argent en réduisant les coûts de main-d’œuvre. De plus, en rationalisant les processus et en les rendant plus efficaces, elles peuvent augmenter le volume de production tout en maintenant des normes de qualité élevées. Elles ont également un meilleur contrôle sur leurs stocks puisqu’elles n’ont pas à stocker des composants ou des matériaux supplémentaires pendant de longues périodes en raison de processus de mise en place inefficaces.

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Exemple de chantier SMED

Un exemple de la façon dont la méthode SMED peut être appliquée sur un chantier du monde réel est une usine de fabrication automobile qui produit des véhicules destinés à l’exportation dans le monde entier. L’usine a mis en place un processus de changement rapide pour chaque pièce afin de minimiser les temps d’arrêt pendant les équipes de production et de maintenir une production fluide tout au long de la journée. Pour ce faire, ils utilisent des outils et des équipements dédiés, spécialement conçus pour des temps de réglage/changement rapides, ainsi que des procédures standardisées pour chaque type d’opération effectuée dans leur usine. Cela leur permet d’effectuer des travaux rapidement sans sacrifier la précision ou les mesures de contrôle de la qualité.

Comparaison des méthodes SMED et Six Sigma

Comme vous venez de le voir, la méthode SMED  a pour objectif d’éliminer les activités sans valeur ajoutée et de réduire le temps de changement d’outils. Parmi les méthodes appliquées dans les industries manufacturières d’aujourd’hui, on trouve aussi la méthode six sigma.

Il s’agit d’une démarche de gestion de la qualité. Au même titre que la méthode SMED, elle vise aussi à optimiser l’efficacité des processus dans les industries manufacturières, ainsi que dans les services et les organisations gouvernementales. Si la méthode SMED se concentre sur la rationalisation des opérations pour la réduction des perturbations et des coûts, la méthode « Six Sigma » quant à elle s’intéresse à l’amélioration des processus en vue de la réduction des défauts et de l’augmentation de l’efficacité opérationnelle afin d’optimiser la qualité des services ou des produits.

La méthode Six Sigma se décline en deux versions : le DMAIC et le DMADC. La première version est la plus utilisée en ce moment. Avec la méthode DMAIC, la production est organisée en cinq étapes : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Contrôler. Grâce à ces démarches, il devient plus facile de déterminer l’origine des problèmes et d’éliminer les causes de changement de qualité. La méthode Six Sigma permet d’atteindre divers objectifs : l’optimisation de la qualité des produits, la réduction du nombre des produits défectueux, la réduction des coûts, et la satisfaction des clients.

une chaîne de production d'assemblage avec des robots qui fonctionnent bien grâce au smed

Une amélioration de la productivité à mettre en œuvre rapidement

En conclusion, la méthode SMED (Single Minute Exchange Of Die) est un moyen efficace d’améliorer l’efficacité dans les milieux industriels en réduisant les pertes de temps lors des transitions entre les tâches tout en maintenant des normes de qualité élevées tout au long des opérations. Les étapes à suivre comprennent la conception de méthodes de changement rapide, la séparation des activités internes et externes, la conversion d’un maximum d’activités internes en activités externes et la normalisation de toutes les procédures de réglage dans tous les services et toutes les machines utilisées sur le site. La mise en œuvre de ces étapes vous permettra d’économiser de l’argent tout en maximisant les niveaux de productivité de votre entreprise, ce qui vous fera gagner du temps et des efforts ! Pensez également « qualité de services » avec la méthode Six SIGMA, et vous serez ainsi plus en phase avec vos objectifs visant la perfection. Avec une application rigoureuse de ces techniques, vous constaterez que votre équipe est plus efficace que jamais !

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